在低壓電器中，存在許多的短銷軸類零件，其長徑比大約為2~3，直徑多在3mm以下。因為零件幾許規范較小，一般表面車床難以裝夾，無法保證質量。假定依照常規方法編程，在每一次循環中只加工一個零件，因為軸向規范較短，構成機床主軸滑塊在床身導軌部分再三往復，繃簧夾頭夾緊組織動作再三。*作業之后，便會構成機床導軌部分過度磨損，影響機床的加工精度，嚴峻的甚至會構成機床報廢。而繃簧夾頭夾緊組織的再三動作，則會導致操控電器的損壞。要處理以上問題，有必要加大主軸送進長度和繃簧夾頭夾緊組織的動作距離，一起不能下降出產率。由此夢想是否可以在一次加工循環中加工數個零件，則主軸送進長度為單件零件長度的數倍 ，甚至可達主軸大作業距離，而繃簧夾頭夾緊組織的動作時刻距離相應延伸為正本的數倍。更重要的是，正本單件零件的輔佐時刻分攤在數個零件上，每個零件的輔佐時刻大為縮短，然后提高了出產功率。為了結束這一夢想，我聯想到電腦程序設計中主程序和子程序的概念，假定將觸及零件幾許規范的指令字段放在一個子程序中，而將有關機床操控的指令字段及堵截零件的指令字段放在主程序中，每加工一個零件時，由主程序經過調用子程序指令調用一次子程序，加工結束后，跳轉回主程序。需求加工幾個零件便調用幾回子程序，十分有利于增減每次循環加工零件的數目。經過這種方法編制的加工程序也比較簡潔明了，便于修改、維護。值得注意的是，因為子程序的各項參數在每次調用中都堅持不變，而主軸的坐標時刻在改動，為與主程序相適應，在子程序中有必要選用相對編程句子。